Rev. Téc. Ing. Univ. Zulia. Vol. 44, Nº 3, Septiembre-Diciembre, 2021, 188-198
Rev. Téc. Ing. Univ. Zulia. Vol. 44, No. 3, Septiembre-Diciembre, 2021.
Diagnóstico y Cuantificación de Pérdidas en la Gestión
Logística de Almacenamiento en la Comercialización de
Productos Pesqueros
Alain Ulloa Zaila
1*
, Damaris Taydi Castillo Jiménez
1
, Dariel Rivadeneira
Casanueva
1
, Orlando de la Cruz Rivadeneira
2
, Elonay Lizandy Mederos Yumar
1
1
Departamento de Ingeniería Industrial, Facultad de Ciencias Técnicas y Empresariales,

2
Empresa Pesquera de Sancti Spíritus , C.P. 60100, Cuba.
*Autor de correspondencia: alainu@uniss.edu.cu
https://doi.org/10.22209/rt.v44n3a05
Recepción: 01 de diciembre de 2020 | Aceptación: 14 de junio de 2021 | Publicación: 01 de agosto 2021
Resumen
La investigación se realizó en la unidad comercializadora de la empresa pesquera de Sancti Spíritus donde
se identificaron limitaciones en la gestión de almacenamiento. Para resolver la problemática identificada, se planteó
como objetivo implementar un procedimiento para el diagnóstico y cuantificación de pérdidas en la gestión logística
de almacenamiento. El procedimiento diseñado contiene un conjunto de fases en las que se desarrollan diferentes
métodos y técnicas como el método Delphi, lista de verificación, diagrama de flujo de proceso, análisis modal de
fallos y efectos, gráficos de control, histograma y la función de pérdida de Taguchi. Como resultados se obtuvieron:
los fallos que ocurren dentro de la cámara de frío con sus niveles de prioridad de riesgo; se determinó que la variable
temperatura estaba fuera de los parámetros de control establecidos; se calculó la capacidad del proceso en la cámara
de frío y se cuantificaron pérdidas económicas relacionadas con las ineficiencias en el almacenamiento. La
investigación permitió detectar las principales causas que influyen en la improductiva gestión logística de
almacenamiento de la organización, las pérdidas asociadas y se propusieron medidas para la solución de los
problemas identificados.
Palabras clave: calidad; cuantificación de pérdidas; gestión logística; logística de almacenamiento; mejora continua.
Diagnosis and Quantification of Losses in the Logistical
Management of Storage in the Commercialization of Fishery
Products
Abstract
The research was carried out in the commercialization unit of the fishing company of Sancti Spíritus where
limitations in storage management were identified. To solve the identified problem, the objective was to implement a
procedure for the diagnosis and quantification of losses in storage logistics management. The designed procedure
contains a set of phases in which different methods and techniques are developed, such as the Delphi method,
checklist, process flow diagram, modal analysis of failures and effects, control charts, histogram and Taguchi's loss
function. As results, the following were obtained: the failures occurring inside the cold chamber with their risk
priority levels; the temperature variable was determined to be outside the established control parameters; the capacity
of the process in the cold chamber was calculated; and economic losses related to inefficiencies in storage were
quantified. The research made it possible to detect the main causes that influence the unproductive storage logistics
management of the organization, the associated losses and proposed measures for the solution of the problems
identified.
Keywords: continuous improvement; logistic administration; loss quantification; storage logistic; quality.
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Introducción
La cuestión de las pérdidas de alimentos es muy importante en los esfuerzos para combatir el hambre,
aumentar los ingresos y mejorar la seguridad alimentaria en los países más subdesarrollados del mundo. Dicha
cuestión afecta a la seguridad alimentaria de los pobres, a la calidad y la inocuidad alimentaria, al desarrollo
económico y al medio ambiente (FAO, 2012). Las causas exactas de las pérdidas de alimentos varían en las
diferentes partes del mundo y dependen sobre todo de las condiciones específicas y situación local de cada país. Los
rangos de cantidades de pérdida en la post cosecha son del 20 al 60 por ciento de la producción total por países y
aproximadamente un tercio de la comida producida para el consumo humano se pierden o desperdician globalmente
en cantidades aproximadas a 1,3 mil millones de toneladas por año. Las causas de pérdidas son las ineficiencias en
las etapas de producción, post cosecha, almacenamiento, manejo, y transporte (Lemma et al., 2014; Gao et al., 2017;
Duan y Liu, 2019).
Día a día, las cadenas de suministro (CS) son más complejas pues se extienden alrededor del mundo e
involucran más productos y participantes. Los ejecutivos a cargo de la cadena deben tratar con clientes exigentes,
mercados que cambian a gran velocidad y tienen costos más altos (Kaufmann y Gaeckler, 2015). Las CS o de
abastecimiento se describen como los recursos interconectados y las actividades necesarias para crear y entregar
productos y servicios a los clientes, por lo cual se extienden desde el punto donde se extraen los recursos naturales
hasta el consumidor (Sánchez y Hasbleidy, 2014). El subsistema de gestión de almacén, dentro de una cadena de
suministro, es un punto en el que confluyen intereses de diferentes departamentos de la empresa, los cuales necesitan
de un adecuado funcionamiento del mismo para poder cumplir con sus objetivos (Koldborg et al., 2013). Este
subsistema, del sistema logístico de distribución, se ha convertido en uno de los más importantes, consecuencia de su
incidencia en el servicio al cliente y en los costes operativos de la empresa (Pulido, 2014). La mayoría de los
alimentos perecederos son sensibles a la temperatura y esta es la principal condición ambiental que resulta en la
degradación de la calidad. Por lo tanto, el control de la temperatura es esencial para garantizar la calidad y seguridad
de los alimentos perecederos (Xue et al., 2014).
Cuba se encuentra inmersa en un proceso de transformaciones de su economía, para sentar las bases del
desarrollo económico que permita perfeccionar su sistema social socialista (Castillo-Jiménez et al., 2021). En medio
de este proceso, la acuicultura ha desarrollado y fomentado en Cuba la cultura tecnológica que conlleva todos los
sistemas de cultivo de peces de agua dulce, donde el último eslabón de esta cadena es el procesamiento industrial de
las producciones logradas, prestándose gran interés a la inocuidad del producto final y sus derivados (Galindo-López
et al., 2009).
La empresa pesquera de Sancti Spíritus, tiene como misión cultivar de forma extensiva e intensiva especies
acuícolas para su procesamiento industrial. Su funcionamiento económico está establecido a partir de los procesos
claves: cultivo, reproducción de alevines, industrialización y comercialización. La empresa presenta como
deficiencias en el sistema logístico de distribución, inadecuada manipulación del producto terminado, obsolescencia
en la tecnología de almacenamiento, desconocimiento en la metodología de almacenamiento, desconocimiento de la
cuantía de las pérdidas en los subsistemas logísticos de almacén. A partir de dicha situación se define como problema
a resolver que, las limitaciones en la gestión logística de almacenamiento en la industria pesquera de Sancti Spíritus,
imposibilita conocerlas pérdidas de productos terminados. El objetivo de la investigación consistió en implementar
un procedimiento para el diagnóstico de la gestión logística de almacenamiento en la industria pesquera de Sancti
Spíritus, que permita cuantificar las pérdidas de productos terminados.
Materiales y Métodos
El procedimiento diseñado, que se muestra en la Figura1, permitió diagnosticar y cuantificar pérdidas en la
gestión logística de almacenamiento; específicamente en la cámara de frío, donde se almacenan los productos
terminados. Esto fue posible mediante la aplicación de herramientas como la lista de verificación, el análisis modal
de fallos y efectos (AMFE), la evaluación de la capacidad del proceso con gráficos de control e histograma y la
función de pérdida de Taguchi (Gutiérrez-Pulido y de la Vara-Salazar, 2009).
Ulloa-Zaila et al . 190
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Inicio
Fase 1. Organización
del estudio.
Fase 2. Diagnóstico.
Fase 3. Control y
mejora.
Final
Etapa 1. Caracterización de la empresa.
Etapa 2. Formación del equipo de trabajo.
Etapa 3. Diagnóstico del almacén.
Etapa 4. Identificación de los riesgos.
Etapa 5. Revisión estadística de la
variable y cuantificación de pérdidas.
Etapa 6. Propuestas de medidas.
Figura 1. Procedimiento para el diagnóstico y la cuantificación de pérdidas en la gestión logística de
almacenamiento.
Fase 1: organización del estudio
En esta fase se procedió a realizar un análisis de la organización objeto de estudio y sus almacenes, donde se
tiene en cuenta las etapas que se muestran en la estructura del procedimiento detallado en la Figura 1, las cuales se
describen a continuación.
Etapa 1, caracterización de la empresa: la caracterización de la empresa es fundamental para tener conocimiento
de forma general de la organización y de aquellos elementos que le permiten identificarse del resto de las entidades.
Etapa 2, formación del equipo de trabajo y descripción de los procesos que ocurren en el almacén: en esta
etapa se utilizó el método de selección de expertos, aprobado en la NC 49:1981 (ONN, 1981). Para su desarrollo se
aplicó una encuesta que permitió realizar un análisis de los candidatos mediante la determinación del coeficiente de
competencia de los mismos. Luego, mediante la Ecuación (1), se calculó la cantidad de expertos necesarios para la
investigación (ONN, 1981):

-
 (1)
Donde: M: cantidad de expertos, i: nivel de precisión deseado, p: proporción estimada de errores de los expertos, k:
constante, cuyo valor está asociado al nivel de confianza elegido.
Luego, se realizó una descripción detallada de los procesos que ocurren en el almacén, lo cual permite
familiarizarse con las actividades específicas que en cada una de sus partes acontece. Para la realización de este paso
se utilizó la herramienta diagrama de proceso, la cual es una representación gráfica de la secuencia de los pasos o
actividades de un proceso, que incluye transportes, inspecciones, esperas, almacenamientos y actividades de
retrabado o reproceso (Gutiérrez-Pulido y de la Vara-Salazar, 2009).
Fase 2: diagnóstico
En esta fase se procedió a realizar un diagnóstico del subsistema gestión de almacén, para detectar las
deficiencias, evaluar cómo estas influyen en las pérdidas, y, posteriormente, proponer mejoras a los problemas
detectados en el diagnóstico. A continuación, se describen las etapas que conforman la presente fase.
Etapa 1, diagnóstico del almacén: esta etapa de trabajo constituye el inicio del diagnóstico que se realiza al
almacén y abarca el estudio de la instalación física y su gestión preferiblemente de manera cualitativa y cuantitativa.
Para el desarrollo de este paso se utilizó la herramienta de lista de verificación; que permite, tener en cuenta las
normas, resoluciones y requisitos, para observar si existen o no dichos requisitos y condiciones; y así diagnosticar la
situación actual del subsistema objeto de estudio en la investigación.
Etapa 2, identificación de los riesgos: en esta etapa se analizó los resultados arrojados por la lista de verificación en
el diagnóstico. Después de comprobar los problemas existentes, se determinaron las posibles causas que los
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ocasionan y se procedió a identificar los riesgos de estos mediante la herramienta de AMFE, para describir de forma
estructurada las relaciones de funcionamiento y los posibles errores, y se determinan los niveles de prioridad de
riesgo (NPR), a partir de los cuales se obtiene información sobre la urgencia de los posibles riesgos, y la búsqueda de
acciones de mejora (James, 1997). Se pueden distinguir dos tipos de AMFE: el AMFE de producto/servicio y el
AMFE de proceso. El destinado hacia el producto/servicio sirve como herramienta de optimización para su diseño.
Consiste en el análisis preventivo de los diseños y en buscar anticiparse a los problemas y necesidades de los
mismos. Este AMFE es el paso lógico previo al de proceso porque se tiende a mejorar el diseño, para evitar el fallo
posterior en producción. En el AMFE de proceso se analizan los posibles fallos que pueden ocurrir en los diferentes
elementos del proceso (materiales, equipo, mano de obra, métodos y entorno), y cómo éstos influyen en el producto
resultante (Gutiérrez-Pulido y de la Vara-Salazar, 2009).
Fase 3: control y mejora
En esta fase se controló estadísticamente la variable, se cuantificó pérdidas y se propusieron medidas a los
problemas detectados en el diagnóstico. A continuación, se describen las etapas que conforman la presente fase.
Etapa 1, revisión estadística de las variables y cuantificación de pérdidas: en esta etapa se determinó y evaluó
las variables resultado, es decir, la de mayores perturbaciones o los de mayores NPR del subsistema de
almacenamiento, obtenido en el paso anterior con la aplicación del AMFE y se comprobó si el proceso de
almacenamiento esta en control estadístico, mediante las cartas o gráficos de control, y si el proceso es capaz.
Posteriormente, se cuantificó las pérdidas que ocasionan estas perturbaciones.
Paso 1, cartas o gráficos de control: existen dos tipos generales de cartas de control: para variables y para atributos.
Las cartas de control para variables se aplican a características de calidad de tipo continuo, que intuitivamente son
aquellas que requieren un instrumento de medición (peso, volumen, voltaje, longitud, resistencia, temperatura y
humedad) (Gutiérrez-Pulido y de la Vara-Salazar, 2009). En la investigación, para el análisis del estado de control
estadístico del subsistema de almacenamiento, se utilizaron los gráficos de control por variables de valores
individuales (
) y recorridos (R).
Paso 2, evaluación de la capacidad del proceso: la capacidad del proceso se define como los límites de la
variabilidad dentro de los cuales el proceso opera, mientras las circunstancias existentes en ese momento se
mantengan (Gutiérrez-Pulido y de la Vara-Salazar, 2009). Una vez lograda la estabilidad del proceso, se realiza el
cálculo de índice de capacidad (Cp, proceso centrado; Cpk, proceso no centrado), según la Tabla 1.
Tabla 1. Expresiones de cálculo para indicadores de capacidad del proceso de almacenamiento (Gutiérrez-Pulido y
de la Vara-Salazar, 2009).
Proceso centrado en su valor
nominal
Proceso no centrado en su
valor nominal
Limites mínimo de evaluación








1) Proceso incapaz: Cp<1
2) Proceso aceptable
3) 






-
,


1) Proceso incapaz: Cpk<1
2) 
3) 
LSE: límite superior de especificación, LIE: límite inferior de especificación, , .
Paso 3, función de pérdida Taguchi: la función de pérdida (Tabla 2) establece una medida financiera del impacto
negativo a la sociedad (consumidor y productor) por el desempeño de un producto, cuando se desvía de un valor
designado como meta (m). En otras palabras, la característica de calidad de un proceso o producto debe estar cada
vez más cerca de su valor ideal, m, y todo lo que se desvíe del ideal es considerado como una pérdida para la
sociedad (Gutiérrez-Pulido y de la Vara-Salazar, 2008).
Ulloa-Zaila et al . 192
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Tabla 2. Función de pérdida de Taguchi (Gutiérrez-Pulido y de la Vara-Salazar, 2008).
Fórmulas
Variables


L (y): pérdida en términos monetarios.
y: valor de la característica de calidad.
m: valor meta de la característica.
k: coeficiente de costo.
A: pérdida asociada con una unidad en el límite de especificación.
: tolerancia de la característica.
A partir de la definición de la función de pérdida se puede observar que a medida que la característica de
calidad (y) se aleja del valor ideal (m), la pérdida aumenta. Tomando esto como base, los esfuerzos de mejora deben
estar orientados a reducir la variabilidad de la característica de calidad en torno al valor ideal (m), con lo que la
pérdida será cada vez más pequeña.
Etapa 2, propuesta de medidas: luego que quedan identificadas dentro del proceso las causas de mayor variabilidad
y el comportamiento actual de estas, es necesario proponer medidas en función de alcanzar oportunidades de mejora
en la organización. Dichas medidas serán las obtenidas en la etapa de diagnóstico, a partir de la aplicación de la lista
de verificación y el AMFE, luego de ser analizadas, para evitar que haya redundancia y solapamientos entre las
mismas.
Resultados y Discusión
Fase 1: organización del estudio
En esta fase se procede a conocer la organización y el proceso en el que se desarrolla la investigación y el
subsistema de gestión de almacén, para lo cual se definen dos etapas.
Etapa 1, caracterización de la empresa pesquera de Sancti Spíritus: en el año 2000, tras los cambios originados
por las reestructuraciones planteadas por el perfeccionamiento empresarial en el ministerio de la industria pesquera,
se constituyó la empresa pesquera de Sancti Spíritus. El 20 de mayo del año 2003, comenzó la aplicación del
perfeccionamiento empresarial hasta la actualidad, de forma continua e ininterrumpida con avances en su gestión que
la distinguen como una de las empresas de su tipo, a nivel de país, con más experiencia liderando las actividades de
producción de alevines, captura de especies acuícolas, industrialización, y comercialización de productos derivados
de la pesca.
Etapa 2, formación del equipo de trabajo y descripción de los procesos que ocurren en el almacén: para formar
el equipo de trabajo se calculó el número de expertos con la Ecuación (1), donde: i= 0,1; nivel de confianza= 99 %;
p= 0,01 y k= 6,6564; obteniéndose un total de siete expertos. A partir de este análisis, se seleccionaron aquellos con
un coeficiente de competencia que estuviera más próximo al valor 1.
Con el apoyo de los expertos, se describió, mediante un diagrama de flujo, el proceso de almacenamiento
(Figura 2). Dicho proceso comienza con la solicitud de los productos según el plan a los proveedores; continúa con la
recepción a ciega, la facturación en el departamento de economía, la solicitud del cliente y el despacho al mismo, con
o sin transportación incluida.
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Figura 2. Diagrama de flujo del proceso de almacenamiento de la industria pesquera objeto de estudio.
Fase 2: diagnóstico
Con el desarrollo de esta fase, se diagnosticó el almacén o cámara de frío y se determinaron los principales
riesgos que presenta.
Ulloa-Zaila et al . 194
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Etapa 1, diagnóstico del almacén: el diagnóstico de la cámara de frío se realizó mediante una lista de verificación,
la cual tiene en cuenta los requisitos de almacenamiento enumerados en la NC 492:2014 (ONN, 2014). Su aplicación
arrojó como resultado la existencia de 19 aspectos positivos, para un aproximado del 43 %, contra 25 aspectos
negativos o deficiencias que representan aproximadamente el 57 %. Dentro de estas deficiencias, se encuentran: la
temperatura dentro de la cámara no es la adecuada para la conservación de productos pesqueros, insuficiente
capacidad de almacenamiento en la cámara de frío y la ausencia de un programa de limpieza y desinfección.
Etapa 2, identificación de los riesgos: para la presente etapa se desarrolló la herramienta conocida como AMFE,
específicamente en el proceso de almacenamiento, cuya función es el cuidado y conservación de los productos con el
objetivo de preservar sus características originales de calidad. Con esta herramienta se analizaron las principales
deficiencias arrojadas por la lista de verificación aplicada en la etapa anterior. Esta proyecta en sus resultados las
insuficiencias más importantes a tener en cuenta, es decir, las de mayor NPR, y establece un orden de prioridad
además de medidas de tratamiento. Dentro de las de mayor incidencia se encuentran los fallos por temperatura e
insuficiente capacidad de almacenamiento. En la Tabla 3, se resumen los principales fallos, sus efectos, sus causas y
los niveles de prioridad de riesgo de cada causa.
Tabla 3. Análisis modal de fallos y efectos en el proceso de almacenamiento.
Fallo
Efectos
Causas
NPR
Orden de
prioridad
Insuficiente capacidad de
almacenamiento en
cámara de frío.
Limitación de la
producción.
Rotura de los difusores de la
segunda cámara de frío, dicha
cámara en desuso.
336
3
Temperatura dentro de la
cámara de frío no es la
adecuada para la
conservación de
productos pesqueros.
Reducción de vida útil de
los productos y pérdida de
sus características
originales de calidad
debido al crecimiento
microbiano acelerado.
Obsolescencia tecnológica,
difusores no obtienen temperatura
correcta de 18 °C para productos
pesqueros, existe variaciones de
temperatura donde la mínima
registrada es 12 °C.
480
1
Los productos no obtienen
temperatura mínima de 12
°C que alcanza la cámara.
Colocación de los productos no
permiten que el aire circule
libremente alrededor de cada estiba
para mantener la temperatura
central de la masa debido a falta de
estanterías y problemas de
organización.
432
2
NPR: nivel de prioridad de riesgo.
Fase 3: control y mejora
Etapa 1, revisión estadística de las variables y evaluación de las pérdidas: durante todo el mes de abril de 2019
se realizaron mediciones de la temperatura en la cámara de frío, exactamente dos mediciones por día: a las 9:00 am y
a las 3:00 pm, lo que implica una muestra de tamaño 2. En la Figura 3 se puede observar el gráfico de control
realizado al proceso, donde se evidencia la existencia de valores de temperatura por encima del límite de control
superior (LCS:9,081 °C) en las muestras 2 (8,5 °C), 13 (7,8 °C) y 25 (7,9 °C); valores extremadamente bajos
para el almacenamiento de productos altamente perecederos, como los productos pesqueros y sus derivados (Xue et
al., 2014). En la Figura 4 se muestra el gráfico de los rangos.
Diagnóstico y Cuantificación de Pérdidas en la Gestión Logística de Almacenamiento 195
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Figura 3. Control de la temperatura en la cámara de frío. LCS: límite de control superior, LC: límite central, LCI:
límite de control inferior.
Figura 4. Control de los rangos de la temperatura en la cámara de frío. LCS: límite de control superior, LC: límite
central, LCI: límite de control inferior.
En la Figura 5 se muestra el histograma de frecuencia de la temperatura en la cámara de frío, la cual refleja
una distribución sesgada a la derecha, se evidencia el desplazamiento paulatino del proceso debido a desgastes o
desajustes del sistema de enfriamiento en la cámara, propio de la obsolescencia de estos equipos. Además, se puede
apreciar cómo se encuentra dicho proceso completamente fuera de los límites de especificación inferior y superior
(Xue et al., 2014).
Figura 5. Histograma de frecuencia para la variable temperatura en la cámara de frío. LIE: límite inferior de
especificación, LSE: límite superior de especificación.
Con los datos de los límites de especificación, la media y la desviación estándar obtenida, se calculó la
capacidad del proceso de almacenamiento, en la cámara de frío (Tabla 4), donde se obtuvo un valor de Cp= 0,68, el
cual se encuentra muy alejado de las exigencias para procesos existentes con parámetros de seguridad, en los cuales
el Cp no debe ser menor a 1,33 (Gutiérrez-Pulido y de la Vara-Salazar, 2009). Por tanto, se llegó a la conclusión de
-14
-12
-10
-8
-6
-4
-2
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Temperatura (°C)
Número de muestras (unidades)
Temperatura media LCS LC LCI
0
1
2
3
4
5
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Rangos
Número de muestras (unidades)
Rango LCS LC LCI
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0
10
20
30
40
-21 -18 -15 -12 -9 -6 -3 0
Frecuencia relativa
Frecuencia acumulada
Temperatura (°C)
Frecuencia acumulada Frecuencia relativa
LSE
LIE
Ulloa-Zaila et al . 196
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que la cámara de frío, bajo las actuales condiciones, no garantiza el cumplimiento de los requisitos de temperatura
para el almacenamiento de productos pesqueros.
Tabla 4. Capacidad del proceso de almacenamiento en cámara de frío.
Fórmula
Datos
Cálculo
Límites de evaluación
Conclusión




=11,0367
LSE= 18
LIE= 24



,6835
Proceso incapaz: Cp<1


0,68<1
Proceso incapaz
Seguidamente, a partir de los datos recopilados se procedió a analizar el efecto económico que trae consigo
la incapacidad del proceso de almacenamiento (Figura 6). Con este fin se utilizó la función de pérdida de Taguchi,
obteniéndose la curva que se muestra en la Figura 6.
Figura 6. Curva de pérdida, en dinero ($), en correspondencia con la temperatura de la cámara de frío.
La curva representa para el proceso una pérdida L(y)= $13,79 por día, lo que equivale a una razón del 61,9
%. Esta pérdida se debe a costos extras en los que se incurren por mantener los productos más tiempo en la cámara,
por no obtener la temperatura adecuada en las 8 h que debe estar dentro del almacén, y al deterioro de las
características de calidad de uno de los productos con mayor volumen que se almacenan en la cámara de frío como
es el picadillo de pescado. Estos $13,79 por día representan una pérdida de $4.965,93 en la cámara de frío en el
período analizado.
Etapa 2, propuestas de medidas: en la presente etapa, se propusieron medidas para la solución de los problemas
detectados con la herramienta AMFE en la cámara de frío (Tabla 5). El orden de prioridad en que deben ser aplicadas
las medidas está dado por los niveles de prioridad de riesgo, es decir, es prioritario resolver los problemas con los
efectos más graves y la probabilidad de ocurrencia más alta.
Tabla 5. Medidas propuestas para la mejora del proceso de almacenamiento en la cámara de frío, según orden de
prioridad en AMFE.
NPR
Orden de prioridad
Medidas
480
1
Implementar un sistema de control que permita, mediante herramientas
como termómetros e higrómetros, la medición diaria de la temperatura y la
humedad en la cámara y facilite la toma de medidas correctivas.
Crear un plan de inversión para la adquisición de difusores que logren en
la cámara la temperatura de 18 °C o inferior a esta.
432
2
Mejorar la organización y la colocación de las estibas dentro de la cámara
de frío para lograr una mejor circulación del aire alrededor de cada estiba.
336
3
Destinar recursos financieros y materiales a la reparación de la segunda
cámara de frío.
NPR: nivel de prioridad de riesgo.
0
5
10
15
20
-14 -12 -10 -8 -6 -4 -2 0
Pérdidas ($)
Temperatura (°C)
Diagnóstico y Cuantificación de Pérdidas en la Gestión Logística de Almacenamiento 197
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Conclusiones
Con la aplicación del procedimiento diseñado, se diagnosticó la gestión logística de almacenamiento en la unidad
comercializadora de la empresa pesquera de Sancti Spíritus. Con el desarrollo de cada una de las fases y etapas del
procedimiento; se identificaron los principales fallos que ocurren en el almacén, los efectos que traen consigo y las
causas que los ocasionan. Se midió la variable temperatura y se determinó que no se encontraba en control
estadístico. También se calculó la capacidad del proceso de almacenamiento dentro de la cámara de frío y se llegó a
la conclusión de que el mismo no es capaz con un Cp<1,33; ocasionado por la obsolescencia del sistema de
enfriamiento, por tanto, la cámara de frío no garantiza la temperatura adecuada para la conservación de los productos
pesqueros. Por último, se cuantificaron las pérdidas ocasionadas por esta incapacidad del proceso y se proponen
medidas para la mejora. A modo de conclusión, el procedimiento se presenta como una herramienta para la mejora
continua en la entidad.
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